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quinta-feira, 27 de março de 2014

Artigo do UOL educação, escrito pelo engenheiro e professor Carlos Roberto Lana, apresentando uma breve introdução ao mundo dos polímeros.

Polímeros sintéticos: Plásticos promoveram revolução em nosso cotidiano
Até meados do século 19, todos os materiais disponíveis para a criação de utensílios ou artefatos provinham de fontes naturais. Eram principalmente madeira, pedra, argila e metais.
O que a natureza não fornecia pronto para o uso era obtido a partir de transformações físicas simples, como no caso do vidro e das ligas metálicas (o bronze e o aço, por exemplo).
As fibras usadas nos tecidos provinham apenas das plantas e dos animais que forneciam algodão, linho, lã ou seda. Também não havia substituto para o couro e os ossos dos animais de corte nas aplicações em que eram matérias primas típicas (por exemplo, respectivamente, calçados e botões).
Estes materiais tinham muitas vantagens, a resistência e ductilidade dos metais, a versatilidade da madeira, a maciez da seda, mas também apresentavam problemas incorrigíveis: metais são pesados, madeira é indúctil e seda é cara.
Isto não foi um grande problema nas épocas em que toda a produção de artefatos era artesanal, em quantidades limitadas. A Revolução industrial mudou drasticamente este cenário.

A era dos polímeros

A natureza não nos supria de materiais que fossem ao mesmo tempo resistentes, dúcteis, baratos, abundantes e versáteis que pudessem ser utilizados de modo generalizado em diferentes transformações industriais. Se a indústria introduziu a produção em larga escala, as matérias primas continuaram sendo cultivadas ou extraídas da natureza.
Só no século 20 as pesquisas pioneiras iniciadas no século anterior passaram a suprir a indústria com uma variedade de materiais sintéticos que receberam o nome de polímeros e ficaram universalmente conhecidos como plásticos. O nome polímero vem do grego, poli = muitas, mero = partes. Polímero, portanto, é a união de muitas partes. A parte fundamental constitutiva de um polímero é chamada de monômero, também do grego, mono = um.

Cadeia petroquímica

Os polímeros ou plásticos mais comuns são obtidos a partir de monômeros extraídos diretamente do petróleo, como o etileno, propileno e butadieno, originando assim os materiais tecnicamente conhecidos como polietileno, polipropileno e polibutadieno respectivamente.
A transformação do petróleo em plásticos segue a chamada cadeia petroquímica, na qual a refinaria transforma o petróleo bruto em nafta, que é enviada para uma central petroquímica que transforma a nafta em matérias primas diversas, dentre as quais os monômeros citados. No fim, indústrias de polimerização transformam os monômeros em polímeros.
As reações químicas envolvidas nesta transformação são relativamente simples. Tomemos por exemplo o polietileno, um dos plásticos mais comuns no nosso dia a dia, usado na fabricação das sacolinhas de supermercados, utensílios domésticos, brinquedos etc.
O monômero do polietileno é, como citado, o etileno, C2H4, cuja fórmula estrutural é:

Ligações entre átomos

Como sabemos, as cadeias orgânicas, como as que formam o petróleo, são constituídas de átomos de carbono encadeados, na qual cada átomo de carbono precisa estabelecer quatro ligações com outros átomos para se estabilizar.
No caso do etileno, podemos observar uma ligação insaturada, ou seja, cada carbono estabeleceu uma ligação covalente ou molecular com dois átomos de hidrogênio e completaram as quatro ligações que requerem estabelecendo entre si (átomos de carbono) uma dupla ligação (representada pelo sinal =). Esta dupla ligação facilita muito a obtenção do polímero, como veremos.
O processo de polimerização, transformação do monômero em polímero (no caso do exemplo do monômero de etileno em polietileno) se inicia com a aplicação de calor e pressão sobre as moléculas do monômero.
Como resultado deste fornecimento de energia, a dupla ligação da molécula de etileno se abre, e os carbonos da cadeia ficam com dois terminais disponíveis para novas ligações, conforme a figura abaixo:
  • Molécula de etileno com a dupla ligação aberta, com dois terminais disponíveis para novas ligações.


Quando abrimos as duplas ligações dos átomos de carbono da molécula de etileno e disponibilizamos seus terminais para novas ligações, passamos a ter em um mesmo recipiente uma imensidão de moléculas prontas para se unir com outras que estiverem à mão, principalmente se lembrarmos que elas estão submetidas a alta pressão, o que as força a se aproximar e reagir entre si.
É claro que a molécula mais à mão para cada molécula de etileno aberta reagir é outra molécula de etileno, que assim vão se ligando umas às outras, formando cadeias, como se um imenso "cordão" de moléculas terminasse por se transformar em uma só, extremamente longa.
A este molécula encadeada e longa chamamos de macromolécula, ou, simplesmente polímero.
A figura que segue ilustra o processo de formação das cadeias poliméricas da macromolécula de polietileno.
  • Transformação do monômero de etileno em polietileno


Outros polímeros são sintetizados por reações semelhantes às exemplificadas pelo polietileno, sendo que a cada tipo de polímero corresponde um monômero específico e uma mecânica de reação própria.
Ao longo do século 20, a abundância e baixo preço do petróleo permitiram o vertiginoso crescimento da indústria petroquímica, particularmente a de plásticos. Com isto, nosso mundo que era de metal e madeira se tornou mais leve e flexível, com os polímeros ocupando cada vez mais espaço em nosso dia a dia.
Autor: Carlos Roberto de Lana - professor e engenheiro químico
Fonte: http://educacao.uol.com.br/disciplinas/quimica/polimeros-sinteticos-plasticos-promoveram-revolucao-em-nosso-cotidiano.htm
Até Mais Pessoal.
Moisés Graboski

quarta-feira, 26 de março de 2014

O post de hoje é uma pequena introdução a uma das minhas ferramentas de qualidade preferidas: o FMEA. Não tenho a intenção de apresentar aqui uma apostila completa sobre a ferramenta, isto é só uma breve introdução para quem não conhece esta técnica de análise preventiva das falhas potências de seus projetos ou processos. O material abaixo é uma apanhado de varias apostilas e demais materiais coletados na internet á alguns anos, todas as imagens foram retiradas da internet.Quem tiver maior interesse na aplicação desta ferramenta, procure o manual FMEA do IATF, é uma ótima leitura, recomendo.



FMEA - CONSIDERAÇÕES  INICIAIS 


FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS - FMEA- " É uma técnica analítica que tem por objetivo assegurar que o risco de ocorrer uma falha potencial relacionada a um determinado sistema, produto ou componente, com base  em seu projeto ou em seu processo de manufatura, tenha sido analisado, e tenham sido tomadas ações corretivas e preventivas necessárias para evitá-la".
Apesar de sempre terem sido realizadas análises semelhantes nos projetos e processos de manufatura, as primeiras aplicações formais e sistemáticas desses estudos foram uma inovação da indústria aeroespacial norte americana (NASA).
Com a evolução dos Sistemas da Qualidade e notadamente em organizações de ponta, a adoção do FMEA passa a ser hoje uma exigência adicional, incorporada nos procedimentos para o  desenvolvimento de produtos e processos, com a finalidade de assegurar o mínimo risco no atendimento aos requisitos que satisfaçam as necessidades dos clientes.
Devido ao compromisso de uma empresa em melhorar continuamente seus produtos e processos, é importante a utilização sistemática do FMEA como técnica disciplinada para identificar e ajudar a eliminar problemas potenciais.

Os estudos de FMEA são classificados em dois tipos principais:

FMEA de Projeto (DFMEA- Design Failure Mode and Effect Analysis)
FMEA de Processo (PFMEA- Process Failure Mode and Effect Analysis)

Os estudos de FMEA devem ser sempre desenvolvidos por uma equipe multidisciplinar,  com domínio do tema a ser analisado, reunindo, no âmbito industrial, profissionais com conhecimento e experiência em projeto, manufatura, montagem, assistência técnica, manutenção, qualidade e confiabilidade e, recursos humanos.
Um dos fatores de sucesso na implementação do  FMEA é o momento oportuno para sua execução. Deve ser realizado "antes do evento ocorrer", e não transformar-se, única e exclusivamente, em um exercício analítico realizado "após o fato ter ocorrido".
Isso quer dizer que para se obter os melhores resultados, o estudo deve ser feito "antes que um modo de falha,(decorrente do projeto ou do processo), seja incorporado a um produto ou serviço, sem ter sido previamente identificado e controlado".
O tempo investido na execução de um estudo de FMEA, no início do projeto de um produto ou de um processo, - quando alterações de projeto e de processo podem ser implementadas mais facilmente e com menor custo - irá minimizar crises e custos adicionais provocados por alterações tardias.

FMEA DE PROJETO


A Finalidade do FMEA de projeto é Identificar e analisar as falhas potenciais que um produto / sistema / componente / ou serviço  possa apresentar, associadas diretamente ao seu projeto, assegurando medidas preventivas (no projeto), que evitem sua manifestação posterior".
Um estudo de FMEA de projeto, não deve contar com controles do processo de manufatura ou do processo de prestação de um serviço,  para atenuar as deficiências potenciais do projeto.
 O FMEA de Projeto:

·         Identifica os modos de falhas potenciais do produto / sistema/ componente/serviço
·         Avalia os efeitos potenciais dessas falhas no cliente.
·         Identifica as causas potenciais dessa falhas no projeto e as variáveis que deverão ser controladas para redução da ocorrência (prevenção) e/ou melhoria da eficácia da detecção das falhas, durante o desenvolvimento do projeto.
·         Quantifica e classifica os modos de falha potenciais, estabelecendo um sistema de priorização para a tomada de ações corretivas e preventivas, durante o desenvolvimento do projeto.
·         Documenta os resultados do processo de desenvolvimento e validação do projeto, conforme especificado no estudo.

FMEA DE PROCESSO


A Finalidade do FMEA de processo é Identificar e analisar as falhas potenciais inerentes ao processo de manufatura de um componente / produto / sistema, ou inerentes ao processo de prestação de um serviço, assegurando medidas preventivas e de controle (no processo) que assegurem as características do produto conforme especificadas em seu projeto.
Um estudo de FMEA de Processo não deve contar com as alterações de projeto para atenuar deficiências potenciais do processo.
Para tanto assume-se, por princípio, que o produto/ serviço, da forma como foi projetado, irá atender ao objetivo do projeto. Falhas potenciais que podem ocorrer por deficiência do projeto, são tratadas no  FMEA de Projeto.
Adota a mesma seqüência  metodológica utilizada no FMEA de Projeto ( acima citada), partindo da identificação dos modos de falhas potenciais do processo relacionadas ao produto, avaliando seus efeitos potenciais no cliente ( interno e externo), identificando as causas potenciais de falhas do processo, as variáveis ou características a serem controladas para minimizar a ocorrência ou melhorar a eficácia em sua detecção, estabelecendo um sistema de priorização para ações corretivas e preventivas.


 Conceitos

 Falha Potencial


"É uma não- conformidade potencial (que poderá ocorrer) no funcionamento ou características de uma peça, componente, sistema ou serviço e relacionada às características ou aos parâmetros de desempenho de um produto ou de um serviço, conforme previamente especificado".

 Modo de Falha Potencial


"É a maneira pela qual a falha potencial se manifestaria".

Em Projetos, é definido como a maneira pela qual uma peça/ componente/ sistema ou sub-sistema potencialmente falharia ao cumprir sua função.

Pergunta-se: Como poderia este componente, esta peça, este serviço, etc...... falhar?

Um componente poderia trincar, deformar, corroer, dobrar, desgastar prematuramente, abrir, aquecer, despressurizar, não transmitir algo, etc. ?
Um serviço poderia não estar de acordo com o requerido, não atender a um  parâmetro estabelecido, atrasar, custar mais,  etc. ?
     
Em processos, é definido como a maneira pela qual um processo de manufatura, de prestação de um serviço, potencialmente falharia em atender aos requisitos especificados no projeto.

Pergunta-se: Como poderia este processo falhar ? Como o componente em questão ou o serviço se apresentaria ?

Um componente poderia se apresentar com rebarbas, danificado, deformado, sujo, trincado, em curto- circuito, fora das medidas, poroso, contaminado, etc.?
Um serviço poderia se apresentar fora do especificado, incompleto, fora do prazo, com interrupções, com esperas, etc.?

Efeito da Falha


É definido como a forma através da qual a falha potencial seria percebida, sentida  ou mesmo observada  pelo cliente. É aquilo que o cliente percebe de "errado". Deve ser sempre expresso em termos de desempenho / resultado observado.

A luz não acende, o computador "trava", o motor falha, interrompe o contato, chiados no som, não consegue montar, etc.
O serviço percebido pelo cliente é diferente do solicitado, não resolveu o problema existente do cliente, demorou além do previsto, teve de ser refeito, etc? 

É importante notar que um efeito de uma falha potencial poderá se manifestar tanto para o cliente externo quanto para o cliente interno.
Exemplo: o cliente da próxima etapa de um processo produtivo, poderá sentir o efeito de uma falha potencial que poderia ocorrer no estágio anterior. Uma falha potencial de um processo de compras poderá afetar inicialmente os clientes internos, podendo também afetar, conforme o caso, o próprio cliente externo.


Índice de Severidade (S)


É um índice que avalia a estimativa da gravidade do efeito de uma falha potencial, para o cliente. A severidade é avaliada numa escala ascendente de "1 a 10", em tabelas que descrevem o significado de cada grau. São elaboradas respectivamente para estudos de FMEA de Projeto e de Processo.


Em FMEA de Projeto, esse efeito é considerado sempre em relação ao cliente externo, considerando-se no caso o  usuário ( direto e/ou indireto) desse produto ou serviço.
Em FMEA de Processo, esse efeito é considerado em relação ao cliente interno e ao cliente externo. Podem ocorrer efeitos de uma falha potencial em um ou em ambos os casos. Ex.: uma falha potencial que porventura ocorra numa etapa de um processo, venha a influir em etapas subsequentes (cliente interno), e/ou durante a utilização do produto (cliente externo)

Causa da Falha


É definida como aquela discrepância que deu origem ao modo de falha, quer em projetos ou em processos.
Especificação incorreta de material, instruções inadequadas, torque indevido ( alto ou baixo), ajuste inadequado, peça montada errada, falta de exatidão nos meios de medição, pessoal não treinado, etc.
Percepção errada da necessidade do cliente, especificação incorreta do serviço, erro em uma operação, comunicações erradas/ incompletas/ confusas, não observância de uma característica especificada, pessoal não treinado etc.

IMPORTANTE: Podemos ter várias causas para um mesmo modo potencial de falha.
É indispensável que se analise a influência de cada uma na probabilidade de ocorrência dessa falha.

Controles Atuais


São aqueles que podem prevenir ou detectar na medida do possível, a ocorrência do  modo de falha, no projeto ou no processo.
São exemplos de controles de caráter preventivo: Instruções de trabalho, aplicação do CEP, Treinamento, dispositivos à prova de erros, etc.
São exemplos de controles por detecção: testes/ ensaios realizados durante o projeto ou durante o processo, validação, testes de protótipos, inspeções, auditorias,  autocontrole no processo, etc.

A identificação desses controles é fundamental para o desenvolvimento dos itens 4.7 e 4.8.

Índice de Ocorrência (O)


É um índice que avalia a probabilidade combinada de ocorrer a causa da falha e dessa causa resultar o tipo de falha em questão. Essa probabilidade é estimada em uma escala ascendente de "1 a 10", em tabelas que descrevem o significado de cada grau.
São elaboradas respectivamente para estudos de FMEA de Projeto e de Processo.


Nota: O tipo de controle preventivo existente e sua eficácia, irá influir no julgamento do valor a ser atribuído ao Índice de Ocorrência, daí a importância de seu registro prévio.(conforme item 4.6)

Índice de Detecção (D)


É um índice que avalia a estimativa dos controles atuais (de detecção) - tanto do Projeto quanto do Processo - detectarem a falha em tempo hábil - isto é, durante o desenvolvimento do projeto (FMEA de Projeto) ou durante o processo (FMEA de Processo).

Devemos assumir que a "Falha aconteceu" e estimar qual a probabilidade dos controles dos controles existentes detectarem a falha.


A Detecção é avaliada em uma escala descendente de "10 a 1", em tabelas que descrevem o significado de cada grau. São elaboradas respectivamente para estudos de FMEA de Projeto e de Processo.


 Número de Prioridade de Risco (NPR) ou Índice de Risco ( ou RPN)


O Número de Prioridade de Risco (NPR), é determinado pelo produto dos índices de Severidade(S), Ocorrência(O) e Detecção(D).

NPR = (S) x (O) x (D)

Sua finalidade é estabelecer prioridades na tomada de ações  preventivas.


IMPORTANTE: De modo geral, deve ser dada atenção especial quando a severidade é alta, independente do NPR resultante.

Exemplo de formulário de FMEA:


IMPORTANTE:

Sempre é bom lembrar que o FMEA deve ser um documento "vivo" na organização, devendo ser revisado e atualizado a cada alteração de processo, ocorrência de não conformidade, alteração no produto ou, não ocorrendo nenhuma das anteriores em intervalos de tempo, visando a eficácia da ferramenta.

O FMEA como ferramenta para a melhoria contínua

Além da finalidade de avaliação e prevenção de riscos, o FMEA serve como uma ótima ferramenta para a gestão da melhoria contínua de processos.
Podemos organizar por ordem crescente os índices de RPN de determinado processo, facilitando a priorização de ações de melhoria, após a implementação das ações, podemos recalcular o RPN e verificarmos a eficácia das ações. A General Motors  e seus fornecedores, adotam esta pratica  em seu Sistema QSB (a Redução de RPN), reforçando em suas organizações a busca pela melhoria dos processos e a confiabilidade de seus produtos.



Por hoje é só....
Até mais pessoal.

Moisés Graboski

segunda-feira, 24 de março de 2014


 Este post é a transcrição de um trabalho acadêmico que realizei para a cadeira de Gestão da Qualidade quando cursava Tecnologia em Polímeros - enfase em Gestão da Qualidade - no IFSUL-RS
.

 FERRAMENTAS DA QUALIDADE

O desenvolvimento da qualidade dos produtos e serviços tem se mostrado, na atualidade como fundamental para que as empresas assumam vantagens competitivas no mercado. Cada vez mais, a preferência dos clientes se voltará para produtos de empresas que optaram para adequar-se aos novos paradigmas de administração dos seus negócios. Deste novo modelo podem-se destacar aspectos como:

·                Foco no atendimento a necessidades dos clientes;
·                Foco nos processos;
·                Abordagem sistêmica;
·                Trabalho em equipe;
·                Monitoramento constante do desempenho dos processos.

            Nem sempre a tarefa de atingir e manter tais objetivos é simples, devido à variedade e complexidade dos elementos que estão presentes e devem ser considerados. Exige um compromisso intenso no sentido de aprimoramento constante da competência profissional. Torna-se necessário, portanto, sustentar esse esforço com técnicas que possam facilitar a análise e processo de tomada de decisão. Nesse ambiente se enquadra as Ferramentas da qualidade, como meios de facilitar o trabalho daqueles que são responsáveis pela condução de um processo de planejamento ou análise de solução de problemas.
            É importante ressaltar que as Ferramentas da Qualidade, a despeito da simplicidade de algumas têm os seguintes objetivos:
·           Facilitar a visualização e entendimento dos problemas;
·           Sintetizar o conhecimento e as conclusões;
·           Desenvolver a criatividade;
·           Permitir o conhecimento do processo;
·           Fornecer elementos para o monitoramento dos processos.

             Neste trabalho estaremos apresentando ferramentas para identificação e análise de problemas. O ponto principal é dominar estas ferramentas para a tomada de ação, seja preventiva ou corretiva.
Assim, dentre várias ferramentas disponíveis veremos as seguintes:
a) Fluxograma: representação gráfica destinada ao registro das diversas etapas que constituem um determinado processo, facilitando sua visualização e análise.

b) Brainstorming: destina-se à geração de idéias/sugestões criativas que rompam os limites/paradigmas dos membros da equipe e permitam avanços significativos na busca de soluções.

c) Técnica GUT: técnica de definição da gravidade, urgência e tendência para estabelecer prioridades na eliminação de problemas.

d) Folha de Verificação: conjunto de técnicas que, com o emprego de uma folha de verificação apropriada, permite a obtenção de dados necessários na busca de soluções.

e) Histograma: gráfico de colunas representativo da forma como se distribui um conjunto de dados numéricos.

f) Diagrama de Pareto: técnica de determinação dos problemas e/ou soluções de maior importância.

g) Diagrama de Causa-Efeito: estrutura gráfica que permite a organização dos dados, possibilitando a identificação das possíveis causas de um determinado problema, ou efeito.

h) 5W2H ou 4Q1POC: elementos básicos de estruturação de um plano de ação.


As Ferramentas da Qualidade e as Etapas do Ciclo PDCA

            As Ferramentas da Qualidade possuem aplicações mais comuns em determinadas etapas dos processos de uma empresa, a título de exemplo apresentamos a seguir o ciclo PDCA e a interação mais comum entre as Ferramentas da Qualidade e as etapas do ciclo PDCA.


   Os termos do ciclo PDCA têm o seguinte significado:

    (P) PLANEJAMENTO: toda a ação deve ser planejada de maneira participativa de tal modo que o plano seja um comprometimento de todos.

   (D) EXECUÇÃO: execução das tarefas como previsto no plano e coleta de dados para verificação do processo. Nesta etapa, é essencial a execução em pequena escala.

  (C) VERIFICAÇÃO: a partir dos dados coletados com os clientes, comparam-se esses dados com o plano.

 (A) AÇÕES CORRETIVAS: o quarto quadrante do ciclo PDCA corresponde às ações corretivas, que são conduzidas quando algum problema é localizado durante a fase de verificação.


Fluxograma

É a representação gráfica das atividades que integram um determinado processo sob a forma seqüencial de passos, de modo analítico, caracterizando as operações e os agentes executores.
            Processo pode ser definido como: um conjunto de atividades ordenadas, de forma planejada, objetivando atingir metas estabelecidas.
           Os fluxogramas dão suporte à análise dos processos, tornando-se um meio eficaz para o planejamento e a solução de problemas. Entretanto, sua aplicabilidade s;o será efetiva na medida que mostrar, verdadeiramente, como é o processo. Devido à representação gráfica, o fluxograma facilita, consideravelmente, a visualização das diversas etapas que compõem um determinado processo, permitindo a identificação daqueles pontos que merecem atenção especial por parte da equipe.      
Os fluxogramas podem ser utilizados em todo o ciclo de aprimoramento da qualidade e na solução de problemas. Algumas aplicações:

Definição de projetos:

·           Identificação de oportunidades para a mudança nos processos;
·           Definição dos limites de análise;
·           Desenvolvimento de uma base comum de conhecimento para os membros da equipe.

Identificação das causas primárias:

·           Elaboração de planos para a coleta de dados;
·           Geração de hipóteses sobre as causas primárias;
·           Identificação dos caminhos para estratificações dos dados;
·           Análise do tempo requerido para as diversas etapas do processo.

Avaliação de soluções:

·           Identificação das áreas que serão afetadas pelas mudanças propostas.
 Exemplo de simbologia:


 Existem vários outros símbolos, que se adequam às situações mais diversas, e podem ser utilizados conforme a necessidade surgir. O mais importante é a padronização dos símbolos usados, para evitar confusões.

Como elaborar o Fluxograma:

1 PASSO:  Defina a aplicação pretendida do fluxograma.
           Esta definição é importante na medida em que, a partir dela, serão alocadas responsabilidades e informações necessárias aos objetivos pretendidos.

2 PASSO: Identifique as fronteiras do processo a ser representado.
          
Mostre o início e o fim, identificando-os com a simbologia adequada. Esta medida é importante por limitar o escopo de análise concentrando os esforços na área considerada de interesse.

3 PASSO: Documente cada etapa do processo.
          
Utilizando símbolos de fluxograma, registre as atividades, as decisões e os documentos relativos ao processo, fazendo a seguinte pergunta: Qual a próxima etapa a ser definida?
           Como sugestão, desenvolva o fluxograma de cima para baixo e/ou da esquerda para direita.
          Se você encontrar um segmento do processo que não seja familiar para todos da sua equipe, tome nota e continue o trabalho. Ao final se a dúvida ainda persistir, discuta a questão até encontrar uma definição.

4 PASSO: Revise o trecho completado.
          
Faça revisão para verificar se não foi esquecida alguma etapa, ou se foram elaboradas de maneira correta. Como sugestão, faça a revisão do fim para o início.

5 PASSO: Complete o fluxograma.
          
Repita os passos 3 e 4 , tantas vezes quanto se fizerem necessárias, até que o fluxograma esteja completo.

6 PASSO: Faça uma análise do fluxograma.
        
 Discuta como a equipe completou as etapas que não eram familiares e certifique-se da consistência do fluxograma com o processo real:
a) observe o processo diretamente, ou entreviste os profissionais que tomam parte dele;
b) mostre o fluxograma, com as observações, à equipe e analise-o.

As vantagens do Fluxograma:

·           Visualização de  todas as etapas do processo;
·           Visualização dos clientes;
·           É uma linguagem padrão;
·           Facilita a identificação de desvios no processo;
·           Facilita a apresentação dos processos para novos funcionários e visitantes;
·           Facilita o entendimento do processo para se elaborar procedimentos a ISO 9001


Brainstorming ou Tempestade de Idéias

               É um processo destinado à geração de idéias/sugestões criativas, possibilitando ultrapassar os paradigmas dos membros da equipe.
          É uma técnica desibinidora para gerar o maior número possível de idéias e encorajar o pensamento positivo.
          O sucesso do brainstorming deve ser medido constantemente, para que seja aprimorada sua aplicação. O desempenho da equipe poderá ser monitorado, por exemplo, através de gráficos, cuja representação evidencie aspectos relevantes, como os seguintes fatores-chave:
- Fluência: espera-se que sejam geradas grande quantidade de idéias, independentemente da sua qualidade ou valor.
-Flexibilidade: idéias de diferentes categorias, ou níveis, mostram o nível de abrangência atingido pela equipe.
-Originalidade: quando a equipe é capaz de formular idéias totalmente novas, há uma verdadeira inovação no campo em que está se desenvolvendo análise.
-Percepção: consiste no rompimento com os limites da visão crítica da equipe, liberando seus membros para passos mais largos, além do óbvio.
-Impulsividade: esse é um fator que só será atingido quando os membros da equipe se sentirem livres para pensar e agir, sem receios de punições, ou “caras feias”, o que lhes permite tentar sem medo de errar.
          Durante o desenvolvimento da reunião devem ser tomados alguns cuidados para que os melhores resultados sejam alcançados:
a)      Nenhum julgamento deverá ser feito durante a manifestação de cada membro, a crítica e autocrítica são proibidas;
b)      As idéias devem ser imaginativas, evitando-se aquelas já citadas, ou tentadas;
c)      A imaginação é livre, mesmo que as idéias pareçam absurdas, as idéias devem ser apresentadas como são criadas, sem rodeios;
d)     O coordenador deverá marcar o tempo de realização da reunião e estimular os membros para que seja formulado um grande números de idéias;
e)      Escrever em um quadro as idéias lançadas poderá ser uma maneira adequada para que os membros possam fazer associações e evitem repetir idéias, porém é permitido embarcar nas idéias dos outros;
f)        O secretário deve utilizar as palavras do participante no flip chart, sem interpretar;
g)      Nenhum membro da equipe deve ter tratamento especial, seja ele engenheiro, chefe, supervisor, diretor, técnico, ou outra qualquer denominação que, historicamente, são causas da inibição que se pretende acabar;
h)     Quanto maior a quantidade de idéias, melhor, quanto mais idéias “loucas” maior a criatividade do grupo, evitando o prendimento a velhos paradigmas;
i)        Não deve haver discussões durante a sessão, isto virá mais tarde.
Em caso de sessões específicas de brainstorming de grupos que costumem se reunir para tal pode-se utilizar os seguintes critérios:
j)        O coordenador deve avisar com antecedência o objetivo da reunião;
k)      Todos os membros devem ir preparados para a reunião.
               O brainstorming é uma técnica muito flexível em termos de possibilidades de aplicação.Os resultados positivos dependerão , principalmente, da habilidade de conduzir e “empolgar”a equipe, tornando-a comprometida com o sucesso da organização. Dentre as muitas situações nas quais pode ser aplicado, podem-se citar:
Desenvolvimento de novos produtos
ü  Identificação das características do produto.
Implantação do Sistema da Qualidade
ü  Listagem das atividades a serem desenvolvidas pela equipe no processo de implantação;
ü  Identificação das resistências à mudança na organização.
Solucionando problemas
ü  Listagem das causas prováveis do problema;
ü  Listagem das possíveis soluções.
Aplicando o Brainstorming:
1 PASSO: Defina o problema.
          Através da exposição de abertura conduza a equipe a definir claramente o problema a ser discutido, evitando iniciar o trabalho havendo dúvidas de interpretação , o que  poderá provocar interrupções durante a sessão , reduzindo as possibilidades de sucesso.
2 PASSO: Organize o brainstorming.
          Informe a todos quanto ao tempo (aproximadamente 15 minutos), método de registro das idéias e forma de condução dos trabalhos: estruturado ou não-estruturado.
O brainstorming estruturado é realizado obedecendo-se a certa ordem. Quando as pessoas estiverem reunidas em círculo, por exemplo, pode-se adotar o sentido horário, ou anti-horário. Os participantes devem expor as idéias, uma de casa vez, de forma ordenada, ou seja, cada participante tem direito a expor uma idéia a cada rodada. Aquele que não tiver ideais passará a vez. Serão executadas quantas rodadas forem necessárias para satisfazer as necessidades de exposição dos participantes. Este modo de trabalho expõe mais participantes, forçando-os a contribuir para o resultado da reunião.
               O brainstorming não-estruturado permite a manifestação aleatória das pessoas. falantes” Por esse motivo, aquele que conduz a reunião deverá estar atento para que os “mais não venham a “sufocar”os mais tímidos. Todos devem ter a mesma oportunidade de expressar suas idéias.
3 PASSO: Realize o brainstorming.

            Procure colocar os participantes dentro do clima necessário à geração de idéias criativas e sintonizadas com o objetivo estabelecido. Para descontrair a equipe e certificar-se de que as regras foram claramente entendidas, pode-se realizar um exercício de aquecimento enfocando tema de conhecimento geral.
         Depois de respondidas todas as perguntas quanto ao objetivo, e de certificar-se de que todos estejam cientes quanto à organização dos trabalhos, realize o brainstorming.

           Preferencialmente, as idéias deverão ser registradas de forma que todos os participantes tenham acesso a ela ( em um flip-chart, por exemplo).
4 PASSO: Analise os resultados.
          Juntamente com os membros da equipe, em função de critérios preestabelecidos ( como tempo de execução , quantidade de pessoas envolvidas, dificuldade de desenvolvimento , custo de implantação, etc. ), analise as idéias registradas. Peça esclarecimentos , quando necessário, e identifique as mais viáveis e adequadas aos objetivos.
5 PASSO: Priorização e responsabilização

          Depois de analisar quais idéias são mais viáveis, é importante prioriza-las.

Técnica GUT ( Kepner e Tregoe )
GUT é a sigla de Gravidade, Urgência e Tendência. São parâmetros tomados para se estabelecer prioridades na eliminação de problemas, especialmente se forem vários e relacionados entre si. Kepner e Tregoe desenvolveram a técnica GUT com o objetivo de orientar decisões mais complexas, isto é, decisões que envolvem muitas questões. A mistura de problemas, segundo eles, gera confusão. Nesses casos, é preciso separar cada problema que tenha uma causa própria. Depois disso, aí sim, é hora de saber qual a prioridade na solução dos problemas detectados. Isto se faz com três perguntas:
1ª PERGUNTA: Qual a gravidade do desvio?

          Esta indagação exige outras explicações. Que efeitos surgirão a longo prazo , caso o problema não seja corrigido? Qual o impacto do problema sobre coisas, pessoas, resultados?
2ª PERGUNTA: Qual a urgência de se eliminar o problema?

           A resposta está relacionada com o tempo disponível para resolve-lo.
3ª PERGUNTA: Qual a tendência do desvio e seu potencial de crescimento?

           Será que o problema se tornará progressivamente maior? Será que tenderá a diminuir e desaparecerá por si só?
Esta técnica é utilizada através de valores dados aos problemas de acordo com a tabela abaixo:
   
    VALOR
        G
 GRAVIDADE
           U
 URGÊNCIA
          T
TENDÊNCIA
 
      GxUxT
  
        5
Os prejuízos ou dificuldades são extremamente graves
É necessária uma ação imediata
Se nada for feito, a situação irá piorar rapidamente.
      
        125

        4
 


Muito grave


Com alguma urgência

Vai piorar em pouco tempo

         64

        3



 Grave

O mais cedo possível

Vai piorar a médio prazo

        27

        2



Pouco grave


Pode esperar um pouco

Vai piorar a longo prazo

         8


        1

Sem gravidade

Não tem pressa


Não vai piorar e pode até melhorar

         1

  
Folha de verificação, check-list ou folha de checagem

É um roteiro para coleta de dados, onde constam todos os itens a serem verificados. Folha de verificação é um formulário no qual os itens  a serem verificados estão colocados, de modo que os dados possam ser coletados de forma fácil e concisa.
Finalidade: Fazer verificações, transformar “Opiniões” em “Fatos”.
Utilização: Servem para organizar os dados, na realização de verificação como:
          i.          Confirmar a execução de tarefas segundo planejamento predeterminado.
        ii.          Verificar a validade das idéias colhidas numa sessão de brainstorming (tempestade de idéias).
      iii.          Verificar o tipo de defeito mais freqüente.
      iv.          Verificar as condições das máquinas.
        v.          Verificar dimensões de um determinado produto.

Elaboração:
1 PASSO: Estabeleça exatamente qual evento está sendo estudado.
          Todos devem estar observando a mesma coisa.
2 PASSO: Definir durante quantos dias terá que coletar dados.
3 PASSO: Determinar o tamanho da amostra significativa, ao ponto de conduzir a uma análise segura.
4 PASSO: Elaborar uma tabela , contendo a listagem dos itens analisados.
5 PASSO: Coletar os dados ou informações e anota-los no local a eles destinados.
          Coletar somente as informações que irão indicar a extensão e causa prováveis do problema. Qualquer pessoa poderá executar a coleta, desde que conheça a extensão do problema, os objetivos, o procedimento para preenchimento da folha de verificação e que seja fiel ao processo.

 Histograma
É um gráfico de colunas representativo da forma como se distribui um conjunto de dados numéricos.
Finalidade:
  • Identificar o tipo de distribuição.
  • Identificar anormalidades no processo.
  • Comparar os resultados com as especificações.
  • Identificar e separar os fatores contribuintes, para a ocorrência de variações, obtendo dessa forma, conclusões necessárias para decisões e ações no processo.
Aplicação: Análise dimensional de produção de uma determinada peça, análise de variação de peso, análise de variação de horário, etc.
          As causas que produzem variações nos processos são classificadas em:
a)      Comuns ou aleatórias: são aquelas que fazem parte do processo, acontecem por acaso, consideradas normais;
b)      Especiais ou assimiláveis: são variações causais, causas externas, consideradas anormais ou extraordinárias.
Elaboração de um histograma:
1 PASSO: Coletar e registrar dados referentes ao item analisado.

2 PASSO: Calcular a amplitude (R) da amostra.
          É a diferença entre o MAIOR valor ( X máximo ) e o MENOR valor ( X mínimo ) encontrados na amostra.
                                          R= Xmax – Xmin
3 PASSO: Determinar o tamanho de classe ( h )
Determine o tamanho de classe (h ), que melhor adapte a  amostra, com base na tabela abaixo, que indica a quantidade de classes ( k ) , adequada, relacionada ao tamanho da amostra ( n ).
TAMANHO DA AMOSTRA ( N )
QUANTIDADE DE CLASSES ( K )

          30 a 50

              5 a 7
         51 a 100
             6 a 10
        101 a 250
             7 a 12

       Acima de 250

            10 a 20

Obtêm-se o tamanho da classe (h), dividindo-se a amplitude da amostra pela quantidade desejada.
                                     h = R / K
4 PASSO: Definir as fronteiras de cada classe
          As fronteiras devem ser definidas considerando-se:
a)      a amplitude de cada classe;
b)      a precisão do instrumento de medidas utilizadas. Para efeito de distribuição dos valores em classe, é interessante definir fronteiras com a metade da precisão do instrumento de medida, evitando assim, dúvidas sobre em que classe colocar determinado valor.
5 PASSO: Fazer a tabulação dos dados numa folha de controle.
6 PASSO: Construir o gráfico de colunas.      
7 PASSO: Determinar o polígono de freqüências.
         Determina-se o polígono de freqüências, ligando os pontos médios superiores das colunas por segmentos de retas. Deve-se observar, no histograma, se a forma da curva se assemelha a de um perfil de sino ( curva normal ) ou não. A ocorrência de picos duplos indica que os dados provêm de duas ou mais fontes, isto é, diferentes turnos, máquinas, etc.


Exemplo de Histograma

Diagrama de Pareto:

É uma forma especial do gráfico de barras verticais que nos permite determinar quais problemas resolver e qual a prioridade. Trata-se de uma ferramenta que direciona a atenção no sentido do item ou itens de maior importância ou influência, define prioridades.
O gráfico de Pareto, não é destinado a resolução de problemas, mas sim para auxiliar numa tomada de decisão sobre  em qual item se deve concentrar os esforços, sem o risco de direcionar aqueles de menor importância ou pouca influência , e utilizado na escolha de uma tema , defeito mais freqüente, equipamento ou setor que ocorrem mais acidentes, etc.
Elaboração do gráfico:
1 PASSO: Selecionar os problemas a serem comparados.
2 PASSO: Coletar dados durante um determinado período de tempo, utilizando uma folha de verificação adequada.
3 PASSO: Calcular a porcentagem que cada item representa com relação ao total ( anotar na folha de verificação).
4 PASSO: Fazer o arranjo dos itens.
          O arranjo dos itens deve ser feito em ordem decrescente de quantidade ou percentual e preenche-se as colunas da quantidade e porcentagem acumulada. Em caso de número excessivo de itens analisados, deve-se ordenar somente os principais (6 a 8 itens ), e os demais agrupar num único item denominado outros.
5 PASSO: Determinar as escalas que melhor se adaptam a situação.
O eixo das ordenadas normalmente localizado a esquerda do gráfico é utilizado para quantidade, determinar uma escala de 0 (zero) a quantidade total ou é utilizado para porcentagem, determinar uma escala 0 ( zero ) a 100 ( cem ) , de modo que a altura dos 100%, coincida com a da quantidade total.
          O eixo das abcissas ( horizontal ) deve ser dividido em tantos espaços quanto forem a quantidade de itens analisados.
6 PASSO: Distribuir os itens nos espaços ao longo do eixo das abcissas em ordem decrescente de quantidade ou procentagem.
7 PASSO: Construir o gráfico contendo as colunas com alturas proporcionais, de acordo com as quantidades ou porcentagens de cada respectivo item.


Exemplo de Diagrama de Pareto

 Diagrama de Causa e Efeito, Ishikawa ou Espinha de Peixe

É a representação da relação entre o efeito e todas as possibilidades de causas que podem contribuir para este efeito. É um diagrama com aspecto semelhante a uma espinha de peixe, onde as idéias surgidas numa sessão de brainstorming são organizadas, agrupadas em itens principais, que por sua vez, podem ser compostos por sub-itens.
          Foi aplicado pela primeira vez em 1953 pelo professor K. Ishikawa no Japão. Cada diagrama é composto por uma grande seta apontando para o nome de um problema. Os ramos que saem dessa seta representam categorias de causas.
É uma ferramenta destinada a investigação das causas de um determinado efeito, de uma forma organizada e ampla.
            Este diagrama é utilizado para escolha de tema, determinação da (s) soluções de um problema.

Elaboração do Diagrama de Causa e Efeito:
1 PASSO: Estabelecer de comum acordo uma definição do problema ( utilizando, por exemplo, um Brainstorming).
2 PASSO: Desenhar em um quadro visível por todo o grupo, a estrutura do diagrama , colocando o problema já definido no quadro à direita.
3 PASSO: Desenhar as tradicionais categorias de causa.
          Método, material, mão-de-obra e máquina para diagrama 4M ou método, mão-de-obra, material, máquina, meio ambiente e medição para diagrama 6M e outros.
4 PASSO: Registrar todas as possíveis causas citadas pelo grupo (obtidas através de  um brainstorming).
5 PASSO: Para cada causa questionar: “Por que acontece? “.
           Relacionar as respostas como contribuidores da causa principal.
6 PASSO: Observar as causas que aparecem repetidamente.
          Obter o consenso do grupo.
           Coletar os dados para determinar a freqüência relativa das diferentes causas.




 5W2H ou 4Q1POC

Esta técnica é uma ferramenta simples, porém poderosa para auxiliar a análise e o conhecimento sobre determinado processo, problema ou ação a serem efetivados.

Qual?/ O Quê?      (WHAT)              - O que é o problema?Qual é o assunto em pauta?
Quem?                  (WHO)                 - Quem está envolvido?
Quando?               (WHEN)               -  Quando(desde quando, em que situação)ocorre?
Por quê?               (WHY)                 -  Por que esse assunto?
Onde?                   (WHERE)            -  Onde acontece?
Como?                  (HOW)                 -  Como acontece?
Quanto?                (HOW MUCH)     –  Quanto custa? Quanto vai custar?

Uma vez que estas perguntas são respondidas o problema se torna mais claro, visto que esta técnica determina a abrangência do problema e o escopo das idéias a serem consideradas.
Esta técnica do 4Q1POC pode também ser utilizada para planejamento da solução escolhida. A seqüência de perguntas para esse objetivo seria:
1. Qual ação vai ser desenvolvida?
2. Quando será feita?(cronograma das ações).
3. Quem será o responsável pela sua implantação?
4. Por que foi definida esta solução( resultado esperado)?
5. Onde a solução será implantada?(abrangência)
6. Como vai ser implementada a ação?(etapas com sua descrição).

7. Quanto custará a implementação ?( descrição dos custos envolvidos).


Até mais....
Moisés Graboski